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一般对于自动生产线维修管理，我国企业主要是：“计划预修制+点检维修制”，就是使用以下方法：
1、每天专人按点检表检查各部件，发现有问题立即排除。小故障的修理一般是利用维修窗口，即使修理时需要停机，其停机时间也相当短，不会影响自动生产线的运转。
2、根据每月的点检情况，制定月度维修计划。每月生产线停开一天或一个班次，批量修理生产线上的故障。
3、每年还制定一个年度维修计划，年度维修类似大修，生产线停机时间长（1～2周时间，甚至长达1个月），修理内容多，维修费用高。
4、关键设备采用状态监测技术，在线监测设备运行状态。
这些维修理论和方法都有助于提高自动生产线维修管理的水平。但是一直没有很好的解决自动生产线众多设备协同维修的难题，以及维修备件需求预测的难题。
自动生产线同步维修思想
解决生产线设备协同维修难题
早期我国学者依据系统论和生产批量方法，提出了同步维修思想：
（1）按单部件所确定的最优维修决策，从系统的角度来看并非最优。对于由多个相互联系的不同部件组成的复杂系统，在维修决策时，不仅要考虑部件各自的特点，而且要考虑部件之间的经济相关性和故障相关性。
（2）利用维修窗口，对生产线故障隐患集中成批处理，减少分散维修的停机时间。我国学者提出的同步维修思想无疑具有很大的应用价值，并为同行广泛接受。
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